Die Bildung von Agglomeraten lässt sich in vielen Fällen nicht vermeiden: Beim Verarbeiten von Pulver und Granulaten, etwa im Rahmen von Trocknungsprozessen oder durch die Lagerung des Produkts, bilden sich oftmals Verklumpungen, die den Herstellungsprozess stören können oder gar die Produktqualität negativ beeinflussen.

Letzteres ist vor allem dann der Fall, wenn das Endprodukt zu Tabletten verpresst wird.

Mit störenden Agglomeraten hatte auch ein Hersteller aus der Kunststoffbranche zu kämpfen. Das feinpulvrige Material bildet während des Trocknungsprozesses kleinere Verklumpungen, die vor der Weiterverarbeitung aufgelöst werden müssen, um die optimale Qualität des Endproduktes sicherzustellen. Bisher setzte der Betreiber einen Klumpenbrecher ein, der jedoch in die Jahre gekommen war und nun einem modernen Passiersieb weichen sollte.

Passiersiebe zählen zur Familie der Zentrifugalsiebmaschinen. Das Herzstück jeder Passiermaschine ist der Siebkorb und der sich drehende Rotor mit den Passierleisten. Gelangt das Material über den Einlauf in das Sieb, wird es vom Rotor erfasst und mit Hilfe der Passierleisten durch das Siebgewebe gedrückt. Das so von Agglomeraten befreite Produkt wird dann über den Auslauf aus dem Passiersieb geleitet und kann über entsprechend angebaute Förder- oder Dosierorgane dem Produktionsprozess wieder zugefördert werden.

Der Siebmaschinen-Hersteller J. Engelsmann bietet verschiedene Arten von Passiersieben an. Im genannten Fall entschied sich der Kunststoffproduzent für den Einsatz des Passiersiebs JEL PS. Dieses Passiersieb kann dank seiner sehr kompakten Bauart einfach in bestehende Anlagen und Prozesse integriert werden. In diesem Fall wurde das Passiersieb über entsprechende Flanschverbindungen einlaufseitig mit dem Trockner und auslaufseitig mit der Durchblasschleuse verbunden, die das aufbereitete Produkt in eine pneumatische Förderleitung dosiert.

Blick ins Innere: das Passiersieb JEL PS200 mit Siebkorb, Rotor und den Passierleisten.

Besonders wichtig war dem Anwender die Installation von Füllstandmeldern im Ein- und Auslauftrichter, um einen reibungslosen und kontinuierlichen Prozess sicherzustellen. Dieses Zusatzfeature ermöglicht eine Leermeldung am Einlauf, wenn das aus dem Trockner kommende Produkt einen Mindestfüllstand im Trichter unterschreitet. Am Auslauf wiederum erfolgt eine Vollmeldung sobald die Materialsäule über der Durchblasschleuse eine kritische Höhe erreicht. Mit dieser automatischen Steuerung der Beschickung und des Materialaustrags läuft der Prozess maximal effizient, denn das Sieb kann weder leerlaufen noch bildet sich eine stehende Produktsäule über der Durchblasschleuse.

Um den Passierprozess auch nachträglich zu optimieren oder an verschiedene Produkte und Korngrößen anzupassen, sind die Passierleisten am Rotor verstellbar, wodurch der Abstand zwischen Leiste und Siebgewebe reguliert werden kann. Der Siebkorb selbst ist mit nur wenigen Handgriffen vollständig an der Stirnseite des Siebes ausziehbar. Das Innengehäuse sowie der Siebkorb des Passiersiebs sind dadurch sehr gut zugänglich, was die Reinigung und Wartung des Siebes sowie den Siebwechsel erleichtert. Zum Schutz des Bedieners ist der Auszugmechanismus zusätzlich mit einem Endschalter gesichert, sodass sich das Sieb beim Herausziehen des Siebkorbs automatisch abschaltet.

Da das trockene Pulver zur Staubbildung neigt, verfügen die mit dem Siebkorb verbundene Abdeckklappe sowie die Flanschverbindungen zwischen Siebgehäuse und den Trichtern über PTFE-Dichtungen, die Staubemissionen während des Betriebs auf ein Minimum reduzieren. Aufgrund der Staubbildung ist die gesamte Produktionsumgebung eine Atex-Schutzzone – daher ist das Passiersieb inklusive des Elektroantriebs entsprechend als Atex-Variante für Zone 22 im Produktbereich ausgelegt.

Bei der Lagerung des Rotors wurden Sperrluftringe mit Spaltspülung verwendet, um Produktreste auszuspülen, die sich negativ auf die Lebensdauer der Lagerung und der Abdichtung auswirken können. Sämtliche produktberührenden Teile wie das Innengehäuse, der Rotor oder die Passierleisten sind in Edelstahl 1.4571 bzw. 1.4404 ausgeführt – mit gebeizten und passivierten Oberflächen.

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